La nostra azienda, può vantare di essere padrona del 100% della propria tecnologia.
Questo è reso possibile dal fatto che tutte le parti fondamentali vengono prodotte internamente, con processi produttivi e qualitativi di alto livello.
Ne sono evidenza la produzione degli elementi costitutivi delle viti nella loro totalità, dei settori cilindro e, fondamentale, la produzione dei riduttori.
Particolare attenzione viene posta nella ricerca di nuovi materiali costruttivi da utilizzare per rendere sempre più performanti i nostri estrusori.
Il risultato sono degli estrusori che fanno della versatilità d’uso il loro punto di forza, consentendone l’inserimento nei molteplici lay-out produttivi caratteristici delle più svariate tipologie produttive legate al compounding.
La flessibilità produttiva è la nostra forza per fornire ai nostri clienti soluzioni su misura.
La nostra filiera viene definita a cambio rapido, in quanto lo smontaggio avviene allentando, ma non rimuovendo, le viti di fissaggio.
In questo modo, non vi saranno parti calde da maneggiare e sarà possibile cambiare la parte finale sollevandola dalle apposite manopole e sostituendola a seconda delle necessità di pulizia o alle esigenze di variazione del numero o delle dimensioni degli spaghetti che si vogliono ottenere.
Nel caso di estrazione delle viti estrusore, è presente un sistema incernierato apribile che permette, solo estraendone alcune, di poter accedere alle punte in modo rapido. Pertanto, solo quattro viti dovranno essere maneggiate, non vi sono né pezzi caldi né un certo peso da sostenere.
Un altro aspetto di non poco conto è costituito dal riscaldamento laterale della filiera. In molti casi, e soprattutto sulle nuove macchine ad alta produttività, la filiera è molto larga e comporta la possibilità che si riscontrino differenti temperature tra le varie zone, che a loro volta generano flussi irregolari con conseguenti spaghetti di diverso diametro. Vi sono inoltre delle resistenze posizionate lateralmente che permettono di variare il riscaldamento e compensare tale fenomeno.
Il cilindro, che costituisce la zona di processo, viene configurato mediante l’uso di differenti moduli aventi funzionalità diverse.
Dal punto di vista costruttivo sono disponibili in due forme geometriche: rotondo o quadrato.
Le diverse forme distinguono anche l’impiego di diverse tipologie di resistenze elettriche. Nel caso della forma rotonda, si possono impiegare resistenze in ceramica o in fusione (alluminio, acciaio o bronzo), mentre per il cilindro quadro si possono impiegare resistenze a candela o resistenze in fusione (alluminio, acciaio o bronzo).
Per quanto riguarda i materiali costruttivi, in base alle applicazioni si possono avere più opzioni:
dal cilindro nitrurato a cilindri con inserti rimovibili in acciai speciali antiusura, anticorrosione o la combinazione delle due proprietà. Tali acciai vanno da materiali a tutta tempra sino a materiali HIP e bimetallici: siamo sempre all’avanguardia nella ricerca di nuovi materiali atti a migliorare le prestazioni dei nostri estrusori.
I nostri riduttori sono costruiti e progettati internamente in-house.
Gli estrusori bivite corotanti richiedono riduttori speciali che possano trasmettere l’alta densità di coppia richiesta da questo tipo di macchine.
Il riduttore viene progettato avvalendosi di programmi di disegno e di calcolo che permettono di ottenere i risultati previsti e sopportare le sollecitazioni a cui esso verrà sottoposto. La progettazione viene svolta calcolando le parti a dimensioni reali e su modelli tridimensionali.
Si tratta di riduttori speciali dove il moto viene diviso tra vari rami di potenza e ricongiunto per poterne trasmettere la potenza ai due alberi delle viti. Questo genera un riduttore molto complesso con dispositivi e regolazioni particolari per far sì che ogni albero delle viti riceva esattamente metà della potenza.
L’alta densità di coppia richiede l’impiego di materiali avanzati e trattamenti che devono essere controllati. Producendo interamente le parti, costruendole e lavorandole al nostro interno, possiamo valutare tutti gli aspetti del processo di fabbricazione.
Allo stesso modo vengono controllati dimensionalmente tutti i riduttori dal nostro collaudo interno.
Esternamente al riduttore viene posto l’impianto di lubrificazione che provvederà a portare l’olio alle singole parti. Il sistema di lubrificazione dispone di sensori per impedire che eventuali malfunzionamenti danneggino il riduttore.
La nostra azienda pone sempre estrema cura nella scelta del motore da installare sulle proprie macchine.
Il motore può essere fornito in varie tipologie, quali:
Il motore è dotato di sensori di temperatura, encoder per un più accurato controllo della velocità e, nel caso di motori raffreddati ad acqua, di un sistema che ne monitori temperatura e flusso. Inoltre, il sistema è provvisto di elettrovalvola e di filtro per evitare l’ingresso di parti estranee nel motore.
Tra motore e riduttore viene inserito un limitatore di coppia per eliminare sovraccarichi, che possono essere generati da eventuali bloccaggi delle viti, preservando il riduttore. Questi dispositivi, acquistati esternamente, vengono però analizzati insieme al fornitore e personalizzati a seconda dell’utilizzo. L’avvenuto sganciamento del limitatore, che azzera completamente la coppia, viene segnalato da un microswitch che arresta il motore così da evitare che quest’ultima, generata dal motore per inerzia, si scarichi sul riduttore.
Il sistema di degasaggio laterale è un equipaggiamento utilizzato per ottimizzare il degasaggio / sfiato atmosferico nel processo di estrusione. Alcuni materiali processati, infatti, a causa delle loro specifiche caratteristiche reologiche, possono causare l’intasamento del caminetto standard di degasaggio, impedendo così la corretta devolatilizzazione dei gas. In questi casi è necessario utilizzare il sistema di degasaggio laterale, dove il caminetto di degasaggio è montato su un dispositivo a doppia vite, che garantisce elevati volumi di devolatilizzazione e, allo stesso tempo, nessun intasamento, nessun ristagno di materiale, nessun inquinamento dovuto al polimero degradato.
Il dispositivo di degasaggio laterale è quindi composto da un alloggiamento e da una coppia di coclee corotanti del tutto simili alle macchine alimentatrici laterali, ma la tramoggia standard è stata sostituita da un camino. La chiusura ermetica garantisce una corretta tenuta durante il funzionamento con livelli di vuoto comunemente usati nei processi di compounding.
L’alimentatore laterale a doppia coclea è un equipaggiamento che consente l’alimentazione dei materiali lungo il processo di estrusione. I materiali introdotti possono essere additivi, polimeri, resine o riempitivi, sia in forma di polveri, granuli o fibre.
Il suo utilizzo, in base alle formulazioni, è indicato quando si vuole incrementare la percentuale di una carica, aumentare la capacità produttiva e in alcuni casi aumentare la qualità del compound prodotto. Il numero di alimentatori laterali utilizzati varia in funzione della formulazione e del processo, da uno per i compound standard sino a tre per i compound alto caricati (es. poliolefine con 86% di CaCO3).
Il sistema di deaerazione è un equipaggiamento da noi brevettato che permette di migliorare la capacità di introduzione di alcuni tipi di polveri nel processo di estrusione.
L’obiettivo è quello di aumentare la densità apparente del materiale rimuovendo l’aria contenuta nelle polveri (cariche).
Il funzionamento di questo equipaggiamento avviene mediante l’applicazione del vuoto su una superficie filtrante porosa che permette la rimozione dell’aria contenuta nelle cariche da alimentare nell’estrusore.
L’utilizzo di questa tecnologia, rispetto ad un alimentatore laterale standard, può permette quindi di aumentare il riempimento della vite e conseguentemente la capacità produttiva, la riduzione dell’energia specifica – quindi dei consumi energetici – e più in generale, ottenere una riduzione dei costi di produzione.
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Ultimo aggiornamento: 06/06/2023.
